Technologia powlekania elektroforetycznego została szeroko przyjęta w chińskim przemyśle powłokowym. Charakterystyka farby elektroforetycznej polega na procesie powlekania elektroforetycznego. Chociaż różne rodzaje powłok i warunki procesu budowlanego prowadzą do różnych wyników, ogólnie rzecz biorąc, w porównaniu z metodą powlekania zanurzeniowego, ma ona następujące cechy:

(1) Jakość folii uzyskanej przez elektroosadzanie jest w przybliżeniu proporcjonalna do ilości przepływającej energii elektrycznej, więc ilość osadzania powłoki można regulować, zwiększając lub zmniejszając ilość energii elektrycznej.

(2) Powłoka elektroosadzająca może uzyskać stosunkowo jednolite warstwy na ostrych krawędziach lub narożnikach obiektów o skomplikowanych kształtach, szwach spawalniczych oraz zarówno wewnętrznych, jak i zewnętrznych powierzchniach korpusów w kształcie pudełka, znacznie poprawiając właściwości antykorozyjne.

(3) Zawartość wody w folii osadzanej elektrolitycznie jest bardzo niska przed suszeniem. Jest nierozpuszczalny w wodzie, niepłynny i mniej podatny na wady filmu, takie jak krople, zacieki i ślady stagnacji. Zapobiega to również zjawisku mycia gazem rozpuszczalnikowym, które często występuje w procesie suszenia folii powlekanych zanurzeniowo (wewnątrz części w kształcie pudełka lub rury) i może znacznie skrócić czas wstępnego suszenia w celu odparowania wody.

(4) Ze względu na kierunkowe osadzanie się ujemnie naładowanych cząstek polimeru pod polem elektrycznym, folia osadzana elektrolitycznie ma doskonałą wodoodporność i wyższą przyczepność niż inne metody budowy.

(5) Roztwór farby stosowany w powlekaniu elektroosadzaniem ma niskie stężenie i lepkość, więc mniej farby jest przenoszone przez przedmiot z powodu zanurzenia. Szczególnie po zastosowaniu technologii ultrafiltracji w powlekaniu elektroosadzaniem, stopień wykorzystania farby może zbliżyć się nawet do 100%.

(6) Podobnie jak konstrukcja ogólnych farb na bazie wody, powlekanie elektroosadzaniem eliminuje ryzyko pożaru i zatrucia benzenem.

Chociaż powlekanie elektroforetyczne ma oczywiste zalety w porównaniu z innymi metodami powlekania, ze względu na wyjątkowość metody powlekania elektroforetycznego, przyczyny i metody zapobiegania wadom powłoki, choć podobne do tych w przypadku ogólnych wad powłoki, są różne, a niektóre wady są unikalne dla powlekania elektroforetycznego. Poniżej przedstawiono typowe wady filmu w powłoce elektroforetycznej, ich przyczyny i metody zapobiegania:

1. Cząstki

Cząstki to twarde cząstki, które są szorstkie w dotyku (lub widoczne gołym okiem) na powierzchni filmu elektroforetycznego po wyschnięciu, który jest najbardziej podatną wadą w procesie powlekania.

Powoduje:

(1) Wytrąca się, agreguje lub inne ciała obce w roztworze kąpieli elektroforetycznej przy słabej filtracji.

(2) Brudny roztwór do płukania po elektroforezie lub zbyt wysokie stężenie farby w wodzie do płukania.

(3) Nieoczyszczone elementy wchodzące do kąpieli elektroforetycznej, niepełne mycie po fosforanowaniu.

(4) Brudne środowisko w obszarze produkcji powłok i wiele zanieczyszczeń w piecu suszącym.

Metody zapobiegania:

(1) Zmniejszyć wlot pyłu, wzmocnić filtrację roztworu kąpieli elektroforetycznej. Cały krążący roztwór farby powinien być w pełni przefiltrowany przez precyzyjny worek filtracyjny o średnicy 25 μm. Wzmocnij mieszanie, aby zapobiec wytrącaniu się, wyeliminuj "martwe kąty" i odsłonięte części metalowe w zbiorniku oraz ściśle kontroluj wartość pH i substancje alkaliczne, aby zapobiec wytrącaniu się i agregacji żywicy.

(2) Popraw czystość wody po płukaniu, utrzymuj zawartość ciał stałych w wodzie do płukania po elektroforezie na jak najniższym poziomie i utrzymuj uzupełnianie przelewu z tylnego zbiornika do przedniego zbiornika. Roztwór czyszczący należy przefiltrować w celu zmniejszenia piany.

(3) Wyczyść suszarkę, sprawdź filtr powietrza i sprawdź układ równowagi oraz wyciek powietrza.

(4) Wzmocnij mycie po fosforanowaniu, aby usunąć pozostałości fosforanowania z powierzchni obrabianego przedmiotu. Sprawdź, czy filtr zbiornika myjącego z obiegiem wody dejonizowanej jest zablokowany, aby zapobiec wtórnemu zanieczyszczeniu powierzchni powlekanego przedmiotu.

(5) Utrzymuj obszar produkcji powłok w czystości. Dokładnie odcedzić między fosforanowaniem a kąpielą elektroforetyczną, a także po elektroforezie (przed wejściem do pieca suszącego), a następnie sprawdzić i wyeliminować źródła pyłu powietrznego.

2. Kratery (zlewozmywaki)

Kratery to doły w kształcie wulkanu o średnicy zwykle 0,5–3,0 mm, powodowane przez kurz, olej itp., przylegające do powierzchni powlekanego przedmiotu, folii fosforanującej lub mokrej folii elektroforetycznej lub mieszające niekompatybilne cząstki z powłoką elektroforetyczną w folii, które stają się środkiem kraterów i powodują nierównomierną płynność na początkowym etapie suszenia. Te, które odsłaniają podłoże, nazywane są kraterami, a te, które nie odsłaniają podłoża, nazywane są zlewami.

Powoduje:

(1) Ciała obce (olej, pył) zmieszane w roztworze kąpieli, z olejem unoszącym się na powierzchni lub zemulgowanym w roztworze kąpieli.

(2) Powlekane elementy zanieczyszczone ciałami obcymi (takimi jak kurz, olej smarowy spadający z łańcucha przenośnika, oleisty proszek żelaza, pył z powłoki nawierzchniowej, olej w sprężonym powietrzu do suszenia).

(3) Słabe odtłuszczanie w obróbce wstępnej, z olejem na folii fosforanowej.

(4) Ciała obce (olej, kurz) zmieszane z roztworem płuczącym po elektroforezie; słaba czystość czystej wody.

(5) Brudny piec do suszenia lub olej w krążącym powietrzu.

(6) Brak równowagi stosunku pigmentu do spoiwa w roztworze kąpieli.

(7) Słabe rozpuszczenie uzupełnionej farby lub żywicy (nierozpuszczalne cząstki).

Metody zapobiegania:

(1) Zainstalować worki filtrujące do usuwania oleju w układzie cyrkulacji roztworu kąpieli, aby usunąć zanieczyszczenia.

(2) Utrzymuj środowisko powłoki w czystości. Łańcuch przenośnika i osprzęt powinny być czyste, a używane sprężone powietrze powinno być bezolejowe, aby zapobiec opadaniu kurzu, mgły nawierzchniowej i oleju na powlekane elementy. Elementy pokryte olejem i pyłem nie mogą wchodzić do kąpieli elektroforetycznej; Skonfiguruj partycje.

(3) Wzmocnij proces odtłuszczania w obróbce wstępnej, aby zapewnić brak zanieczyszczeń na folii fosforanowej.

(4) Utrzymuj jakość wody podczas płukania po elektroforezie, wzmocnij filtrację roztworu płuczącego i utwórz pyłoszczelny korytarz od płukania do pieca suszącego.

(5) Utrzymuj suszarkę i krążące gorące powietrze w czystości i unikaj zbyt szybkiego początkowego nagrzewania.

(6) Utrzymuj prawidłowy stosunek pigmentu do spoiwa i zawartość rozpuszczalnika w kąpieli elektroforetycznej.

(7) Dokładnie wymieszaj podczas dodawania nowej farby, aby zapewnić dobre rozpuszczenie i neutralizację, a następnie przefiltruj ją.

3. Otworki

Otwory odnoszą się do małych wgłębień przypominających igły na folii, które różnią się od kraterów tym, że te ostatnie zazwyczaj zawierają ciała obce jako rdzeń w środku dołu, z otaczającym filmem 堆积凸起 (nagromadzonym i podniesionym).

Powoduje:

(1) Otwory do ponownego rozpuszczania: Mokry film pokryty powierzchnią przedmiotu obrabianego jest ponownie rozpuszczany z powodu opóźnionego płukania po elektroforezie, co powoduje powstawanie.

(2) Otwory gazowe: Nadmierne pęcherzyki generowane przez intensywną elektrolizę podczas elektroforezy ze słabym uwalnianiem pęcherzyków; Dziurki pojawiają się z powodu pękania pęcherzyków filmu podczas suszenia spowodowanego zbyt niską temperaturą roztworu kąpieli lub niewystarczającym mieszaniem.

(3) Otwory przypominające schodki podczas wprowadzania napełnionego zbiornika: występują w ciężkich przypadkach wad stopni podczas wprowadzania napełnionego zbiornika, z otworami odsłaniającymi podłoże wzdłuż przekątnej wejścia do zbiornika; Dodatkowo, otwory pęcherzykowe powstają, gdy pęcherzyki są uwięzione w folii z powodu słabego zwilżenia powierzchni przedmiotu przez roztwór kąpieli podczas wprowadzania naładowanego zbiornika lub piana na powierzchni roztworu do kąpieli przylega do powierzchni przedmiotu obrabianego, podatna na występowanie w dolnej części powlekanego przedmiotu obrabianego.

Metody zapobiegania:

(1) Po utworzeniu filmu natychmiast spłucz powierzchnię przedmiotu obrabianego roztworem ultrafiltracji (UF) (lub czystą wodą), aby wyeliminować otwory po ponownym rozpuszczeniu.

(2) Kontroluj stężenie jonów zanieczyszczeń w roztworze farby podczas powlekania elektroforetycznego, regularnie testuj zawartość różnych jonów w zbiorniku i odprowadzaj ultrafiltrat, jeśli przekraczasz normę; Kontroluj również rozwiązanie biegunowe w ramach specyfikacji. Otwory są podatne na powstawanie, gdy folia fosforanująca ma dużą porowatość, dlatego należy przestrzegać temperatury określonej w procesie (zwykle 28–30°C w przypadku elektroforezy katodowej).

(3) Aby wyeliminować schodkowe otwory podczas wprowadzania naładowanego zbiornika, upewnij się, że natężenie przepływu powierzchni roztworu kąpieli jest większe niż 0,2 m / s, aby usunąć nagromadzoną pianę; Zapobiegaj zbyt niskiej prędkości łańcucha przenośnika podczas wchodzenia do załadowanego zbiornika.

(4) Aby wyeliminować otwory myjące, najpierw upewnij się, że folia jest dobrej elektroosmozy, kontroluj zawartość rozpuszczalnika (niezbyt wysoką) i zawartość jonów zanieczyszczeń w zbiorniku i uzyskaj gęsty film. Ciśnienie wody płuczącej nie powinno przekraczać 0,15 MPa.

4. Cienka folia

Grubość warstwy na powierzchni przedmiotu obrabianego po pokryciu i wysuszeniu jest mniejsza niż grubość określona w procesie.

Powoduje:

(1) Zbyt niska zawartość substancji stałych w roztworze kąpieli.

(2) Zbyt niskie napięcie lub zbyt krótki czas powlekania w kąpieli elektroforetycznej.

(3) Temperatura roztworu kąpieli niższa niż zakres określony w procesie.

(4) Zbyt niska zawartość rozpuszczalnika organicznego w roztworze kąpieli.

(5) Starzenie się roztworu kąpieli, skutkujące zbyt wysoką odpornością na mokrą powłokę i niską przewodnością roztworu kąpieli.

(6) Słaby kontakt lub utrata płytki, niska przewodność anolitu.

(7) Zbyt długi czas płukania roztworu UF po elektroforezie, powodujący ponowne rozpuszczenie.

(8) Zbyt niska wartość pH roztworu do kąpieli.

Metody zapobiegania:

(1) Utrzymać zawartość substancji stałych w zakresie określonym w procesie, przy czym wahania najlepiej kontrolować w granicach ±0,5%.

(2) Dostosuj napięcie i czas powlekania do odpowiednich zakresów.

(3) Regularnie czyść wymiennik ciepła, sprawdzaj, czy nie ma zatorów i upewnij się, że system grzewczy i wskaźniki temperatury są w dobrym stanie; Kontrolować temperaturę roztworu kąpieli w zakresie lub na poziomie górnej granicy zakresu określonego w procesie.

(4) Dodaj regulatory rozpuszczalników organicznych, aby doprowadzić zawartość do zakresu określonego w procesie.

(5) Przyspiesz odnawianie roztworu kąpieli lub dodaj regulatory, aby poprawić przewodność roztworu kąpieli i zmniejszyć odporność mokrej warstwy.

(6) Sprawdź, czy płyty nie są uszkodzone (skorodowane) lub zgorzelinowane, regularnie czyść i wymieniaj płyty, popraw przewodność anolitu i zapewnij dobre zasilanie powlekanych elementów oraz wyczyść osprzęt bez gromadzenia się farby.

(7) Skrócić czas płukania roztworu UF, aby zapobiec ponownemu rozpuszczeniu.

(8) Dodać powłoki o niskim stopniu neutralizacji, aby doprowadzić pH roztworu kąpieli do określonego w procesie zakresu.

5. Gruby film

Grubość warstwy na powierzchni detalu po pokryciu i wysuszeniu przekracza grubość określoną w procesie.

Powoduje:

(1) Zbyt wysoka zawartość substancji stałych w roztworze kąpieli.

(2) Temperatura roztworu kąpieli wyższa niż zakres określony w procesie.

(3) Zbyt wysokie napięcie podczas powlekania w kąpieli elektroforetycznej.

(4) Zbyt długi czas powlekania w kąpieli elektroforetycznej (np. Tymczasowe przerwy w produkcji).

(5) Zbyt wysoka zawartość rozpuszczalnika organicznego w roztworze kąpieli.

(6) Wysoka przewodność roztworu kąpieli.

(7) Słaba cyrkulacja wokół obrabianego przedmiotu.

(8) Niewłaściwy stosunek katoda do anody lub rozkład położenia anody.

Metody zapobiegania:

(1) Dostosuj napięcie do wymaganego przez proces zakresu podczas powlekania elektroforetycznego.

(2) Nigdy nie przekraczaj temperatury roztworu kąpieli określonej dla procesu, szczególnie w przypadku katodowych farb elektroforetycznych, ponieważ zbyt wysoka temperatura wpłynie na stabilność roztworu kąpieli; Utrzymywać temperaturę roztworu kąpieli na dolnym poziomie zakresu określonego dla procesu.

(3) Utrzymuj zawartość ciał stałych w zakresie określonym w procesie. Zbyt wysoka zawartość części stałych powoduje nie tylko gruby film, ale także większą ilość farby 带出 (wykonywanej) z powierzchni, co zwiększa trudność późniejszego spłukiwania.

(4) Kontroluj czas powlekania w odpowiednim zakresie i unikaj w miarę możliwości przerw w ciągłej produkcji.

(5) Kontrolować zawartość rozpuszczalnika organicznego w roztworze kąpieli, spuścić ultrafiltrat, dodać wodę dejonizowaną i przedłużyć pełny czas rozpuszczania nowo przygotowanego roztworu do kąpieli.

(6) Terminowa naprawa pomp, filtrów i dysz, jeśli są zablokowane, powodując słabą cyrkulację wokół obrabianego przedmiotu.

(7) Wypuścić ultrafiltrat, dodać wodę dejonizowaną, aby zmniejszyć zawartość jonów zanieczyszczeń w roztworze kąpieli.

(8) Dostosuj stosunek katoda-anoda i pozycje rozkładu anody.

6. Ślady kropli wody na powierzchni obrabianego przedmiotu

Po wyschnięciu na folii elektroforetycznej pojawiają się nierównomierne ślady kropel wody, spowodowane wrzeniem kropel wody na powierzchni folii podczas suszenia.

Powoduje:

(1) Krople wody na powierzchni folii elektroforetycznej przed suszeniem, z dołączonymi kroplami wody po umyciu, które nie są wysuszone (zbyt wysoka wilgotność w obszarze produkcji) lub zdmuchnięte.

(2) Nagromadzony roztwór myjący na powierzchni przedmiotu obrabianego po myciu elektroforezą.

(3) Krople wody kapiące z armatury przed wysuszeniem.

(4) Niewystarczająca końcowa objętość mycia czystą wodą.

(5) Słaba odporność na upadek wody niewysuszonej folii elektroforetycznej.

(6) Zbyt szybki wzrost temperatury po wejściu do pieca suszącego, powodujący szybkie parowanie kropel wody.

Metody zapobiegania:

(1) Zdmuchnij krople wody przed suszeniem i dostosuj temperaturę w obszarze produkcyjnym do 30–40°C.

(2) Jednocześnie zdmuchnąć wodę zgromadzoną na karoserii pojazdu i osprzęcie.

(3) Zdmuchnij nagromadzoną czystą wodę lub otwórz otwory procesowe lub zmień metodę zawieszania, aby rozwiązać problem gromadzenia się wody na powlekanym elemencie obrabianym.

(4) Zapewnij wystarczającą ilość czystej wody.

(5) Dostosuj parametry procesu lub skład powłoki, aby poprawić odporność mokrej folii na krople wody.

(6) Unikaj zbyt szybkiego wzrostu temperatury przy wchodzeniu do suszarki lub dodaj podgrzewanie (60–100°C, 10 min), aby zapobiec szybkiemu wrzeniu kropel wody w wysokich temperaturach i pozostawianiu śladów.

7. Nieprawidłowa przyczepność filmu

Nierównomierna przewodność powierzchni powlekanego przedmiotu lub folii fosforanującej prowadzi do skoncentrowanej gęstości prądu w obszarach o niskiej rezystancji podczas powlekania elektroforetycznego, powodując gromadzenie się filmu w tych obszarach.

Powoduje:

(1) Nierównomierna przewodność powlekanej powierzchni obrabianego przedmiotu, prowadząca do zbyt wysokiej lokalnej gęstości prądu:

(1) Zanieczyszczenie folii fosforanującej (odciski palców, ślady punktowe, pozostałości po wytrawianiu);

(2) Zanieczyszczenie powierzchni przedmiotu obrabianego (żółta rdza, środki czyszczące, topnik spawalniczy);

(3) Nieprawidłowy proces obróbki wstępnej: słabe odtłuszczanie, niewystarczające mycie, resztkowy roztwór odtłuszczający i roztwór fosforanujący; niebieskie lub żółte plamy rdzy na folii fosforanowej.

(2) Zanieczyszczenie jonów zanieczyszczeń w zbiorniku, zbyt wysoka przewodność, zbyt niska zawartość rozpuszczalnika organicznego lub zawartość popiołu w roztworze kąpieli.

(3) Zbyt wysokie napięcie powłoki i temperatura roztworu kąpieli, powodujące uszkodzenie filmu.

Metody zapobiegania:

(1) Ściśle kontroluj jakość powierzchni powlekanego przedmiotu obrabianego, aby był wolny od rdzy i resztkowego topnika spawalniczego.

(2) Ściśle kontroluj zawartość jonów zanieczyszczeń w roztworze kąpieli, aby zapobiec zanieczyszczeniu. Wypuścić ultrafiltrat i dodać wodę dejonizowaną, aby kontrolować zawartość jonów zanieczyszczeń. Dodaj pastę barwiącą, jeśli zawartość popiołu jest zbyt niska.

(3) Nie przekraczaj określonego w procesie napięcia powłoki podczas normalnej produkcji, szczególnie kontroluj napięcie wejściowe zbiornika przedmiotu obrabianego, zmniejsz temperaturę roztworu kąpieli i unikaj zbyt krótkich odstępów między elektrodami.